车间生产单元现场布局的6S优化，为天瑞汽车零配件有限公司的生产效率带来了巨大提升。8月26日下午，两名工人正在整理从冲压车间清运出来的物品。“这些物品都是原来车间里的，先进行整理将必要的东西留下来，再按照规定位置摆放，这是车间现场管理的第一步。” 该公司行政经理胡建军说，今年公司与专业咨询机构合作，引入6S现场管理，重新整理工厂布局，优化和改进产品工艺流程，推动企业精益生产管理模式。

　　在冲压车间内，见不到积压物品，工作环境整整齐齐。“以前剪板,下料工序、冲孔成型工序、拉伸等相关工序之间的距离很远，现在将各个单元重新布局，形成相邻传递的生产单元流，减去了不必要的搬运作业，不仅提高了生产效率，车间现场也更加井然有序。”胡建军说。

　　据了解，6S现场管理法首先在日本企业应用，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等6大环节的优化，实现现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化。

　　“我们企业主要生产汽车底盘关键零部件，09年以前百分之九十是出口国外市场。近年来随着国产汽车自主品牌产量的增长，我们加大了国内主机市场产品的研发和生产，现在和几家整车厂做底盘件配套。今年1至7月份产值约5000多万，目前订单还是做不完。”据胡建军介绍，为扩大产能以及满足客商的质量要求，企业也需要向现代化管理转型升级，通过流程优化，推进标准化、高效率生产。

　　根据6S现场管理要求，天瑞公司不同车间类型都有相对应的布局规划图，每一个工作事项都有专人负责。“冲压车间主要包括清洁工具架焊制、刷漆、定位固定摆放等3项工作事项，包装车间则多达5项。”胡建军说，6S现场管理不仅要树立地物明朗有序、管理状态清清楚楚的正确意识，更要建立运作流程明确、监控点得以控制的岗位规范，以具体化实现精益化。

　　在优化生产流程的同时，“机器换人”也在各个车间广泛应用。在点焊车间，一个底盘部件在自动翻转台上灵活翻动，机械手精准焊接，迸发出耀眼的火花。

　　“自动化改造改善了员工的作业环境，自动焊接的力和焊点匀称，拉脱力达到了更高的标准，产品质量进一步提升。”胡建军说，公司拥有一支经验丰富的研发团队，购买自动化设备之后，团队会根据厂区需要进行本地化改造，像旁边这一组电阻焊自动单元流，就是研发团队自主设计的，目前公司已经拥有近30台工业机器人、电脑铣床、数控机床以及全自动电泳涂装生产线等一系列的先进设备。

　　“以6S现场管理优化为起点，公司还将稳步推进组织机构优化、流程管理优化，最后实现精益生产的整体优化，以现代化管理模式助力企业可持续发展。”胡建军表示。