曾几何时，海宁皮革扛起了嘉兴块状经济的一面大旗，强大的产业基础甚至孕育出全国性皮革时尚风向标——海宁皮革城。然而，当海宁皮革工业经济总量攀升至全国同行业之首，与制革业相伴而生的污染问题也日益成为海宁的心病。据测算，采用传统制革工艺，加工一张裘革需耗水160.3升，并产生废水156.7升。只有实现皮革产业的清洁化生产，才能实现传统产业的提升、转型。

　　和所有其他产业的共性技术一样，清洁化制革的关键技术一经研发，其成果就可被全行业共享，对应用企业的技术水平、产品质量和生产效率起到全方位带动作用。然而，研发主体的缺失，却让海宁清洁制革长期梗阻于共性技术缺位。

　　平心而论，除少数行业领军企业，海宁皮革业大多为劳动密集型民营企业。一方面由于生产规模、技术实力相对薄弱，一家或几家企业很难挑起攻克全行业节能减排技术难题的重任。另一方面，长期处于低小散状态的私营制革企业，习惯于遵循既有的发展路径，技术攻关的动力不足，而其他各种科研院校，虽有研究之力、创新之心，但缺乏与企业直接对话的桥梁以及相应的研究资金的支撑。

　　此次海宁攻克清洁生产中的技术难关，并不完全寄希望于民营企业家的自觉意识，而是由政府出面投资，组织企业、联系科研机构，搭建起一个产、学、研共同发力的平台，破解了清洁制革关键技术研发主体缺位的“老大难”问题。目前清洁生产线已在部分企业试运行，接下来海宁还将打造一个循环经济园区，以加大当地皮革产业生产的清洁化程度，进一步减少污染物排放总量。

　　当然，实现海宁皮革产业的绿色化、智能化，除了清洁生产技术的推广应用，地方政府的环保执法力度不可或缺。但这种由政府部门牵头攻克共性技术的做法，其示范意义相当明显，何止海宁的皮革产业，其他存在污染问题的传统块状经济，其节能减排的技术攻关，政府部门都不妨充当一回“领头羊”。