昨天上午，在嘉兴滋荣汽车配件有限公司的厂区前，一辆辆货车等待着装箱。“现在装运的产品主要是销往武汉的东风本田，另外我们还为丰田、铃木、江淮、北汽等厂商供应橡胶挤出产品。”该公司管理部课长沙渊野说。

　　成立于2011年的嘉兴滋荣汽车配件有限公司是由日本化成工业株式会社在嘉兴设立的全资公司，主要生产大部分工业部件所不可或缺的橡胶挤出产品，尤其是面向汽车的橡胶密封件产品已获得国内外众多汽车制造商的广泛好评。

　　除了作为重要的生产基地，滋荣汽配也成为日本母公司重要的技术基地。在公司厂房内，一条由三台热风炉与一台微波加硫炉组成的橡胶产品生产线，不仅改变了原来的作业方式，也极大消减了橡胶加硫工程的能源消费量。

　　“生产汽车、建材等使用的橡胶产品的挤出工程中有一道加硫工程，需要二百五十摄氏度的连续炉，加硫工程产生了整条线近70%的二氧化碳产出量。”该公司品质保证部邵琰说，正是出于降低二氧化碳排放量、减少电能使用量等考虑，2013年8月公司导入了这条改良的橡胶产品生产线，并取得了很好的实际效果。

　　热风加硫炉采用喷嘴直接加热替代原来在炉内使用间接加热的方式，削减了大量工业热气；采用热风加硫炉-微波加硫炉的顺利，提高了微波吸收效率，并减少了一台微波加硫炉的配置；改良后的整条生产线长度缩短了30%，提高了厂区场地的使用效率……一项项基于试验确认的技术改进，使新的橡胶产品生产线削减了42%的加硫炉瓦斯使用量以及41%的电力使用量，在不改变生产量的前提下实现了节能降耗。

　　“根据公司的发展目标，明年公司将再增加一条这样的橡胶产品生产线，以满足公司不断增长的产能需要。”据该公司总经理安田好孝介绍，公司又租用了2500余平方米的场地，以确保生产线增设计划和加工场地的充足。

　　面对日益增加的劳动力成本，滋荣汽配也因地制宜地开展“机器换人”工作。自动打孔、自动接口、自动切断……零部件不断走下自动插卡扣机。“一根2.5米的橡胶，原来人工作业需要300秒，现在做完全部流程，只需要80秒，节省下来的人工可以转移到其他生产环节。”据邵琰介绍，因为橡胶柔软的特性，公司采用了关键环节自动化改造的方式，逐步提升自动化程度。

　　基于在汽车产业中积累起来的技术优势，滋荣汽配还将产品拓展至建筑土木、工业材料、管路覆层等领域，实现橡胶产品的高功能化。“公司不仅要打造环境、品质、安全兼具的模范工厂，而且未来要成为中国与日本技术合作基地，逐步由中国向日本、向世界输出先进技术，提供更高品质的产品。”安田好孝表示。