用35年时间，从一家名不见经传的乡镇小作坊，成长为全球香兰素最大供应商；用20年时间，以持续不断的技改与研发投入，建成全球年产能力最大的“乙醛酸法绿色工艺技术”单一生产车间；用8年时间，以每年一个大项目的速度，建成全球第一条贯通的“邻硝基氯化苯——邻氨基苯甲醚——愈创木酚——香兰素”产业链。中华化工有限责任公司——一家隐身于乡间的民营企业，以创新力构筑企业核心竞争力，创造出令人瞩目的三个全球第一，解析这家企业的成长密码，可为众多成长中的中小企业提供借鉴路径。

　　35年“技术外包”

　　成就全球最大供应商

　　在中小企业的成长过程中，高昂的研发费用与高价的研发人员，往往成为企业创新路上的“拦路虎”，如何用有限的钱做最大的事，中华化工选择了“技术外包”之路。

　　77岁的中华化工掌门人朱贵法说起35年前的全部家当，还记忆犹新：3间小平房，十几只旧铁桶，两百多平方米的地盘，但现在，作为全球香兰素最大供应商，每年从这里生产出来的产品，全球占有率达到60%，国内占有率更是达到七八成，这样的产能让中华化工主导着全球香兰素产业的话语权。而曾经的小作坊也成长为今日的香料王国：600多亩的工业园区，总资产达18亿元人民币，产品涵盖了愈创木酚、香兰素、合成檀香等八大系列。

　　从小作坊到全球最大供应商，在中华化工35年的成长历程中，坚持走“技术外包”之路，是其克服最初“小与弱”，获得持续发展的关键所在。

　　“一家乡镇企业，独立自主搞研发，没有实力；引进研发工程师，没有吸引力。”朱贵法坦言，中华化工最初的起步得益于紧邻上海，请来“星期天工程师”驻厂指导，进行“传帮带”，而正是这种“只求所用、不求所有”的技术帮扶形式，让中华化工尝到了甜头：1980年，企业突破了愈创木酚含量降低到5%的难关；1981年，试制成功新产品黄樟油；1983年到1986年间，连续试制成功6个新产品，企业效益大大提高。

　　随着企业实力的增强，中华化工的“技术外包”力度也进一步加大：与上海欣晨新技术有限公司结为战略合作同盟，签订了长达10年、研发费用达5500万元的一对一技术合作协议；高薪外聘了国内香精香料领域顶尖技术专家——原上海香精香料研究所所长毛海舫博士，全面负责公司的技术改造、研发创新。

　　正是有了一对一的“技术外包”服务和顶尖专家的加入，2008年底，中华化工在第二代香兰素合成与工程技术上取得关键性突破，年生产能力达到1万吨，并由此奠定了国际香兰素最大供应商的地位。

　　10年6亿元投入

　　三代产品奠定核心竞争力

　　中小企业的实力决定了其抗风险能力，如何平衡高昂的技改投入与实施风险，取得技改的实际效益，是困扰众多中小企业技改的难题。中华化工以“代际”产品更迭为切入，循序而持续的投入，为企业奠定了核心竞争力。

　　近段时间是毛海舫博士最忙的日子，因为中华化工最新研发的第三代香兰素生产技术，正从小试进入中试阶段，为了这一工艺，中华化工累计已投入了3亿元的费用，而从实验室到投入生产，一项新工艺没有3年时间是不可能的。但这项工艺一旦研发成功并进入大规模生产，对中华化工而言又是一次全新机会，国际香兰素行业也将面临再次洗牌。

　　从1988年首次步入食品添加剂香兰素的研发生产，到成为香兰素国家标准及行业标准的起草单位，中华化工以三代香兰素的成功更迭，奠定了公司的核心竞争力，而这三代香兰素更迭的背后，是公司大手笔的技改投入。10年6亿元的投入，既让中华化工承担了巨大的风险，也让中华化工收获了巨大的效益。

　　“没有技改的持续投入，中华化工早就死了。”这是朱贵法对技改投入的坚定理念，但作为在这一行业已浸淫了30多年的老企业家，在坚定投入的同时，控制好投入的风险与产出，无疑是企业避免“不投要死，早投早死”的民企技改宿命的关键。

　　具体而言，这样的控制更多体现在对公司核心产品——香兰素的代际更迭上。1988年技改投入400万元，建造年产200吨的香兰素新技术车间；在第一代研发的基础上，5年内几乎拿出企业的全部利润，累计技改投入5.5亿元，成功地在2008年底完成第二代香兰素的研发，并建成全球年生产能力最大的“乙醛酸法绿色工艺技术”单一生产车间，年生产能力达到1万吨。由此，公司也在2008年被认定为国家级高新技术企业。

　　“每一个技改项目，一般都不能超过两年的回收期。”这是朱贵法对技改投入的“两年回收法则”，而正是遵循着这个法则，中华化工的所有技改项目都是以代际、分段的形式进行，以期把累计的大投入化解成风险可控的小投入，如在第三代香兰素的技改投入上，新工艺甲醚的提取和愈创木酚的提取成本下降，都是其中的子项目，而前者的技改投入为2000多万元，但到2013年此项新工艺将为公司创造出1亿元的利润。

　　每年一个新项目

　　成就全产业链生产

　　全球经济一体化带来的市场波动，成本上升带来的竞争力下降，是中小企业面临的共同困境，而从单一产品制造到全产业链生产，又是企业降低生产成本，抵御外在风险，增强企业掌控能力的选择，全球第一条贯通的香兰素产业链，就让中华化工得益良多。

　　2008年的金融危机，让世界三大化工巨头之一的法国罗地亚集团不得不扩大减产的范围和规模，不仅在法国本部关闭了两个车间，连唯一设在中国的工厂——位于嘉兴海宁的罗海精细化工也黯然关闭，退出中国市场。

　　但与此相对应的是，中华化工的产销量却大幅攀升，2009年，公司实际生产香兰素8528吨，占世界香兰素总产量的52%，实现年产值17.1亿元，利税3亿元；2010年，公司实际生产香兰素达到10457吨，占世界香兰素总产量的60%，实现年产值19.23亿元，利税3.64亿元。

　　在全球同行纷纷收缩产能之际，中华化工却能逆市扩张，得益于其全产业链的产业布局，每年一个新项目，从核心产品香兰素的研发到上游产品甲醚的提取新工艺，再到下游产品多元化，8年投入8亿元，让中华化工完成了世界上第一条完整的“邻硝基氯化苯——邻氨基苯甲醚——愈创木酚——香兰素”产业链，实现了香兰素的上游产品到香兰素及其下游产品的全面贯通，为企业实现低成本、规模化扩张奠定了基础。

　　得益于全产业链的打造，目前，在香兰素生产的原料消耗上，中华化工要比行业平均水平低14个百分点；在能源消耗上，每年可节约成本6000多万元。更关键的是，实现全产业链生产后，波动剧烈的市场环境对企业的影响日趋减少，为企业稳健发展提供了基础。

　　有了全球最完善的香兰素产业链，并不意味着中华化工全产业链打造步伐的停滞。据了解，公司在未来两年里，还将有“合成薄荷产品开发”、“香兰素下游系列产品开发”、“甲酚合成技术开发”等重大项目上马，一旦这些项目成功上马，中华化工将迎来新的爆发期。